You are hereOpis procesu technologicznego produkcji arszeniku.

Opis procesu technologicznego produkcji arszeniku.


Jerzy Tichanowicz, Złoty Stok, 2010


Opis procesu technologicznego produkcji arszeniku.

Produktem Huty Arsenowej w Złotym Stoku był arszenik sublimowany zawierający ponad 99% As2O3.
Otrzymywano go w procesie dwustadiowym. Wpierw prażąc koncentrat rudy arsenowej w piecu obrotowym uzyskiwano arszenik surowy zawierający powyżej 88% As2O3. Z niego na kolejnej instalacji, poprzez resublimację, uzyskiwano arszenik sublimowany zawierający powyżej 99% As2O3.

Surowcem do produkcji arszeniku były koncentraty uzyskane w procesie grawitacyjnego i flotacyjnego wzbogacania rudy arsenowej, zawierające 35 - 45 % As.

Skład chemiczny koncentratów arsenowych
grawitacyjny flotacyjny
As 44% 29%
Fe 36% 33%
Al2O 7% 10,5%
SiO2 3,2% 8,2%
MgO 0,55% 1,7%
CaO 0,25% ślady
H2Ozw. 1,44% 0,55%
CuO 0% 1,12 %
S 7,1% 15,5%

Koncentraty zawierały związki żelaza z arsenem i siarką w postaci minerałów: lelingitu FeAs2, arsenopirytu FeAsS, pirotynu FeS, pirytu FeS2, magnetytu Fe3O4 i getytu HFeO2 oraz niewielkie ilości skał płonnych, głównie serpentynitów i dolomitów.

Zgodnie z Normą Zakładową koncentraty winny zawierać:
a) koncentrat grawitacyjny
As   - 40 - 50 %
Fe   - do 34 %
H2O - do 9%

b) koncentrat flotacyjny
As   - 32 - 41%
Fe   - do 32%
H2O - do 16%

Schemat produkcyjny Oddziału Huty Arsenowej przedstawiający urządzenia które pracowały od 1945 do 1961 roku

Produkcja arszeniku surowego

Koncentraty przywożone kolejką elektryczną z Oddziału Wzbogacania, w wózkach–kolebach, rozładowywano do zbiornika magazynowego-bunkra (18). Wsypywano do niego przemiennie koncentrat grawitacyjny i flotacyjny, uzyskując w efekcie ich mieszaninę zawierającą średnio:
As   - 41%
Fe   - 32%
S    - 9,5%
SiO2 - 4%
Al2O3 - 12%
MgO  - 1%
CaO  - 0,05%
Au     - 0,0012%
Co 6 godzin zmieszane koncentraty ładowano łopatami do koleby (11) i windą (19) transportowano na pomost znajdujący się nad lejem zasypowym (12) pieca obrotowego, w hali zwanej „Cyrkus”. Pomost ten łączył się on ze stropem komory pyłowej (3) umożliwiając składowanie koncentratów na jego ciepłej powierzchni. Wysypany na nią z koleby koncentrat tracił część zawartej w nim wody (do 8%).
Po otwarciu pokrywy wsypywano go łopatami do leja zasypowego (12), co 15 minut, w ilości około 145 kg. Wdmuchując powietrze do rury zasypowej, wentylatorem (13), unikano przylegania do jej gorących ścianek mokrego koncentratu. Uwzględniając przerwy, na "obijanie" odpylaczy, wsypywano w ten sposób do pieca obrotowego około 12 ton koncentratów w ciągu doby.
Koncentrat prażono w piecu obrotowym (2) rurowo-stalowym, wyłożonym cegłą szamotową. Piec ustawiony był z 3° spadem w kierunku wylotu. Ogrzewany był palnikiem (1) zasilanym gazem czadnicowym, o wartości opałowej 1250 cal/m3, tłoczonym z generatora gazu. W piecu utrzymywano temperaturę 600-700℃.
Temperaturę wewnątrz pieca obrotowego oceniano wzrokowo, poprzez wziernik i regulowano ją zmniejszając lub zwiększając zaworem dopływ gazu do palnika.
W obracającym się na rolkach piecu koncentrat przemieszczał się wolno do wylotu, hamowany na 6-ciu szamotowych progach, znajdujących się na jego obwodzie. W miejscu zasypu koncentratu temperatura w piecu wynosiła ponad 520℃, a w jego środkowej części około 700℃. Po ogrzaniu do temperatury 300℃ z minerałów zawartych w koncentracie zaczynały się wydzielać pary arsenu, które natychmiast spalały się tworząc pary trójtlenku arsenu (arszeniku). Spalały się też zawarte w koncentracie siarczki żelaza, podnosząc temperaturę wewnątrz pieca. Na całej długości
pieca utrzymywano atmosferę utleniającą, zasysając do niego (w nadmiarze) powietrze wentylatorami (7). Koncentrat przebywał w piecu około 7 minut.
Opuszczające piec opary przechodziły przez komorę pyłową (3), 4 cylindryczne odpylacze z przegrodą pionową (4), 2 cyklony odpylające (5)i przez odpylacz końcowy (6) trafiając do wentylatorów (7) wymuszających cały obieg powietrza. Wentylatory te tłoczyły pozbawione już tlenków arsenu spaliny, do komina (E-2), przez komorę (8). Na urządzeniach odpylających zainstalowane były termometry.
W komorze pyłowej (3) następowało schłodzenie spalin opuszczających piec (i zawartych w nich par trójtlenku arsenu), z 520℃ do 160℃ przy wlocie do odpylaczy. Dalej schładzały się w nich do temperatury:
4/1 - 160℃
4/2 - 1135℃
4/3 - 115℃
4/4 - 90℃
i w cyklonach :
5/1 - 75℃,
5/2 - 60℃.
6   - 50℃.
Pary arszeniku przepływając przez labirynt, podzielonej pionowo na 3 części komory (3), kondensowały się i osiadały częściowo na jej dnie, wraz z innymi pyłami zawartymi w spalinach. Zebrane w pojemniku (14) pyły, zawierające znaczną ilość arsenu, wciągano liną na pomost nad komorą i wraz z koncentratami zawracano do pieca.
Przechodząc przez odpylacze (4) i cyklony (5 i 6) spaliny pozostawiały w nich surowy arszenik.
Ilość zasysanego powietrza, przepływającego przez piec i znajdujące się za nimi odpylacze, regulowano przepustnicami na wentylatorach (7). Utrzymując mierzone U-rurkami podciśnienia:
- w środkowej części komory pyłowej (3) - 4 mm słupa wody,
- na połączeniu komory (3) z pierwszym odpylaczem (4) - 6 mm słupa wody,
- na połączeniu drugiego z trzecim odpylaczem (4) - 6 mm słupa wody,
- na połączeniu czwartego odpylacza (4) z pierwszym cyklonem (5) - 45 mm słupa wody,
- na połączeniu odpylacza (6) z górnym wentylatorem (7) - 64 mm i 94 mm słupa wody na
połączeniu z wentylatorem dolnym (7).

Rozruch całej instalacji wymagał wpierw nagrzania wszystkich urządzeń, do stopnia zapewniającego przeniesienie punktu rosy, już w pierwszej fazie produkcji, poza ostatni odpylacz. Następowało to po osiągnięciu temperatury 80℃ w pierwszym odpylaczu (4). Po ogrzaniu odpylaczy i komory pyłowej punkt rosy przesuwał się poza komin.
Instalacja pracowała w ruchu ciągłym czterozmianowym. Obsługa piecowni na każdej zmianie, po 5 godzinach pracy, obijała odpylacze i cyklony drewnianymi młotami, po zmniejszeniu ilości przepływającego przez nie powietrza. Spadający do lejów pył szarego arszeniku surowego wpadał do przenośnika ślimakowego (9), który transportował go do wózka–kolebowego z pokrywą(10).
Skład chemiczny arszeniku surowego (szarego):
As2O3 - 88,26 %
Fe całk. - 4,89 %
Al2O3 - 2,67 %
SiO2 - 2,04 %
O2 związane- 1,09 %
MgO - 0,58 %
CaO - 0,29 %
Cu - 0,16 %
S całk. - 0,02 %

Na każdej zmianie produkowano 1000-1200 kg arszeniku surowego. Kolebami przewożono go do zbiornika (bunkra 16) wchodzącego w skład instalacji do jego resublimacji.
Piec obrotowy opuszczały, ogrzane do temperatury 480℃ wypałki zwane poarsenowymi. Zsypywały się one wprost do wózka (15) znajdującego się w komorze pod wylotem pieca obrotowego. Komora ta posiadała wentylacją naturalną z kominkiem (E-1) do atmosfery.
W czasie prażenia w piecu obrotowym następowało prawie całkowite wydzielenie zawartego w koncentracie arsenu, a także spalenie zawartej w nich siarki i utlenienie żelaza dwu wartościowego do trójwartościowego. Zawartość w wypałkach: arsenu, siarki i żelaza dwuwartościowego większa od 1%, znacznie obniżała stopień odzysku zawartego w nich złota.

Wypałki poarsenowe miały postać czerwonego piasku, o ziarnach poniżej 1 mm i zawierały średnio:
Fe2O3 - 77,19 % w tym Fe++ do 1%
SiO2 - 9,49 %
MgO - 4,79 %
Al2O3 - 4,29 %
CaO - 1,23 %
As - 1,23 %
CuO - 1,11 %
S - 0,51 %
Au - 0,003-0,004 % (30 - 40 g/t)

W kolebach wypałki te transportowano kolejką elektryczną na Oddział Złota.

Produkcja arszeniku sublimowanego

Czysty arszenik (trójtlenek arsenu) uzyskiwano w procesie polegającym na prażeniu arszeniku surowego na płycie pieca ogrzewanego gazem. Proces ten nazywano sublimacją.
Surowy arszenik zawierający około 88% As2O3 z bunkra (16) ładowano łopatami, przez zasyp (20), do przenośnika ślimakowego (21). Z niego, kolejnym przenośnikiem (22) arszenik trafiał do 4 zbiorników zasypowych (23) nad trzonowym piecem sublimacyjnym (24). Co 6 godzin ze zbiorników tych wysypywano na płytę pieca, obniżając w tym czasie temperaturę w palenisku pod nią i zmniejszając ciąg powietrza nad płytą (przymykając przepustnice wentylatorów 40).
Jednorazowo na płytę wsypywano około 1600 kg surowego arszeniku. Na szamotowej płycie, rozgarniano go równomiernie ręcznie gracami po całej powierzchni, wprowadzanymi przez otwarte drzwiczki po obydwu stronach pieca. Czynność tą wykonywano przy włączonym wentylatorze (38). Zasysane nim powietrze, z okapów nad drzwiczkami, wentylator wyrzucał bezpośrednio do atmosfery kominkiem (E-3).

Parametry procesu resublimacji

Po załadowaniu arszeniku surowego płytę pieca ogrzewano trzema palnikami, w których spalano gaz z czadnicy. Palniki znajdowały się pod płytą ale w komorze spalania znajdowały się otwory umożliwiające przepływ spalin do komory nad nią. W wyniku ogrzewania arszenik sublimował, przechodząc wprost ze stanu stałego w parę.
W czasie trwania sublimacji arszeniku utrzymywano temperatury:
- komorze spalania - 820-840℃,
- wewnątrz pieca (w jego trzonie) - 750-800℃
- w komorze pyłowej (25) - 600-630℃
- w pierwszym odpylaczu (26) - 140-150℃,
   i aż do szóstego odpylacza (26) - 70℃.
Cała instalacja pracowała na podciśnieniu wytarzanym przez dwa wentylatory (40) wyciągające gazy spalinowe z trzonu pieca i tłoczące je, przez kanał komorę (41), do komina (E-2). Wielkość podciśnienie regulowano przepustnicami zainstalowanymi na wentylatorach (40). Mierzone U-rurkami wynosiło:
- między komorą (25), a pierwszym odpylaczem (26)- 6 mm słupa wody,
- między szóstym odpylaczem (26), a komorą liniową (39) - 4 mm słupa wody.
W trakcie procesu, co 30 minut, przegarniano gracami wsad na trzonie pieca. W szóstej godzinie procesu otwierano drzwiczki i wyciągano zasuwy zamykające otwory, przez które gracami wygarniano z trzonu pieca spiek stanowiący pozostałości po sublimacyjnej. Spadał in wprost do koleb (42). Pozostałości po sublimacji zawierały jeszcze 14 - 16 % As. Zawracano je do procesu, wysypując z koleb (420 do bunkra (18), w którym mieszały się z koncentratami podawanymi do pieca obrotowego.
Zawierały one średnio:
As = 14,5 %
Fe2O = 49,0%
Al2O3 = 28,0%
SiO2 = 3,5 %
MgO = 2,3 %
CaO = 2,2 %
S = 0,5%

Po całkowitym opróżnieniu pieca, następna 6-cio godzinna zmiana pracowników, rozpoczynała kolejny cykl załadunku pieca (24) surowym arszenikiem.

Pary arszeniku wraz ze spalinami i pyłami, zasysane przez wentylatory (40), przechodziły przez murowaną komorę pyłową (25), tracąc w niej porwane mechanicznie zanieczyszczenia. Z komory tej opary przechodziły dalej przez baterię 6 stalowych odpylaczy (26), w których następowało ich schłodzenie i kondensowanie się z par pyłu arszeniku sublimowanego, osiadającego na ich ścianach.
Po 5 godzinach obsługa pieca drewnianymi młotkami obijała ściany odpylaczy. Spadający w postaci białego proszku arszenik, przenośnikiem ślimakowym (27), podawany był do inżektora transportu pneumatycznego (28). Podciśnieniem, wytworzonym przez pompę próżniową (36), arszenik transportowany był rurą fi=100 mm do odpylacza cyklonowego (29). Wytrącony w nim przenośnikiem ślimakowym (30) podawany był na sito przesiewacza (31), a zasysane przez pompę próżniową powietrze przechodziło do atmosfery przez odpylacz mokry (35), wyłapujący resztki zawartego w nim arszeniku.
Z przesiewacza (31) po przejściu przez sito o boku oczka 0,8 x 0,8 mm arszenik, przenośnikiem ślimakowym (32), podawano go bębnów blaszanych (33), ustawionych na wadze. Do każdego bębna wsypywano 100 kg arszeniku. Stanowiska pakowania odpylane było wentylatorem (37) wydmuchującym powietrze wprost do atmosfery, kominkiem E-4.
Gotowy produkt, nazywany arszenikiem sublimowanym, zawierał 99,0 do 99,5% As2O3. Resztę stanowiły tlenki: żelaza, glinu, krzemu, wapnia i magnezu.
W trakcie pakowania z każdego bębna, rurką zgłębnikową, pobierano próbki do analizy. Bębny zamykano pokrywą z gumową uszczelką. Blaszane bębny, dla lepszej ochrony w czasie transportu, umieszczano w beczkach drewnianych (34), wykonanych z miękkiego drewna i wzmocnionych wiklinowymi obręczami. Przestrzeń między bębnami, a ścianami beczki, wypełniano trocinami i beczkę zamykano wiekiem.
Do 1955 roku bębny blaszane lutowano.
Na wieku beczki malowano: nr. opakowania, znak wytwórcy („Kopalnia Arsenu Złoty Stok”), nazwę produktu („ Arszenik sublimowany”), ciężar brutto i netto (100 kg) oraz znak ostrzegawczy „Trucizna !”. Tak zapakowany arszenik odwożono z oddziału do magazynu.
W ateście przy każdym opakowaniu wpisywano wynik analizy na procentową zawartość As2O3.

Odpadami produkcyjnymi z produkcji arszeniku były: pyły z komór wstępnych przy piecach (3) i (25), komór przy kominie (8 i 41) oraz pozostałości po sublimacyjne (42). Zawracano je w całości do pieca obrotowego (3).
Raz w miesiącu wyłączano z pracy całą instalację i otwierano zamurowane wejścia do komór tunelu (39), odprowadzającego spaliny z pieca trzonowego (24) do komina E-2. Po ostudzeniu, przy włączonych wentylatorach (41), wchodzili do niego pracownicy i wybierali łopatami pyły arszeniku do taczek. Pyły te zawracano na piec sublimacyjny (24).

Bilans produkcji.
Ilość: w 1953 roku/w 1958 roku

1. Produkt, arszenik sublimowany As2O3 - 1190 ton/1258 ton
- zawartość As2O3 - 99,0 %/99,2 %
- ilość czystego As2O3 - 990 kg/992 kg
- % As w As2O3 - 75,72 %/75,72 %
- ilość As w 1000 kg arszeniku sublimow. - 750 kg/751 kg

2.Surowiec:
- koncentrat suchy zużycie na 1000 kg produktu: - 2120/kg/2030 kg
- zawartość As - 40 %/40 %
- ilość As - 848 kg/812 kg

3. Odpady produkcyjne zawracane do obiegu, przy produkcji 1000 kg arszeniku:
- wypałki po sublimacyjne - 162 kg/155 kg
- zawartość As - 14,5 %/14,0 %
- ilość As - 25 kg/22 kg

- pyły z komór(3), (8), (41), (25), (39) - 70 kg/65 kg
- zawartość As - 32,0 %/32,0 %
- ilość As - 22 kg/21 kg

Razem ilość As zawracanego do obiegu - 47 kg/43 kg

4. Wypałki poarsenowe (do odzłocenia) przy produkcji 1000 kg arszeniku - 976 kg/937 kg
- zawartość As - 1,23 %/1,0 %
- ilość As - 12 kg/9 kg

5. Straty nieuchwytne, przy produkcji 1000 kg arszeniku: As - 39 kg/9 kg

Na każde 1000 kg wyprodukowanego arszeniku sublimowanego, przedostawało się:
- do atmosfery wraz z gazami spalinowymi, poprzez emitory E-1, E-2, E-3, E-4,
- oraz do środowiska z rozsypów i nieszczelności transportu technologicznego,
w roku 1953 roku 51,5 kg As2O3, a w roku 1958 roku - 11,9 kg As2O3.
Ogółem wyemitowano do środowiska w roku 1953 - 61,3 tony arszeniku, a w 1958 roku już tylko 15 ton arszeniku.

Pomiarów strat w miejscach ich występowania nie wykonywano.

Generator gazu

Wszystkie piece Huty arsenowej były opalane gazem czadnicowym półwodnym wytwarzanym, z koksu groszku, w generatorze gazu typu Kerpely’ego Marischki

Skład chemiczny gazu czadnicowego średnio:
CO - 28%
H2 - 11%
CO2 - 6%
O2 - 4%
N2 - 50%

wartość opałowa - ok.1250 cal/m3.

Oznaczenia na schemacie:
1 - Dowóz koksu groszku.   2 - Zbiornik koksu.   3 - Zasyp z zamknięciem dzwonowym.
4 - Korpus czadnicy.   5 - Strefa zgazowania.   6 - Dmuchawa powietrza.
7 - Przepustnica powietrza.   8 - Pływakowy sterownik przepustnicy.   9 - płaszcz wodny.
10 - Zawór dopływu wody.   11 - Przewód mieszanki para-powietrze   12 - Pomiar temp. mieszanki,
13 - Przelew syfonowy wody.   14 - Misa obrotowa z rusztem.   15 - Ruszt stożkowy.
16 - Napęd misy z rusztem.   17 - Otwory do przebijania warstw koksu.
19 - Pomiar temp. gazów wylotowych.    20 - Dopływ gazu do sterownika.
12 - Płuczka wstępna schładzacz.   22 - Zawór kominka.   23 - Kominek.
24 - Klapa bezpieczeństwa.   25 - Dopływ wody do natrysków.   26 - Skruber.27.
28 - Ruszt z koksem kęsy.   29 - Natryski.   30 - Ruszt z koksem groszkiem.
31 - Przewody gazowe.   32 - Dmuchawa gazu.   33 - Pomiar ciśnienia.
34 - Kanały zamknięć wodnych.   35 - Pompa tłocząca wodę na staw.   36 - Staw osadowy.
37 - Pompa tłocząca wodę do natrysków.

Oznaczenie zawartości As2O3 w arszeniku

Zasada oznaczania:
Kwas arsenawy zakwaszony kwasem solnym utlenia się do kwasu arsenowego:

3As2O3 + 2HCl + 2KBrO3 = 2KCl + 2HBr + 3As2O5

Odczynniki i roztwory:
Woda amoniakalna ch.cz. 25 %
Kwas solny stężony ch.cz.1,19
Oranż metylowy roztwór 0,25 %
Roztwór bromianu potasu ( 3,7136 g. w litrze).

Sporządzenie mianowanego roztworu bromianu potasu KBrO3:
Dla uproszczonego seryjnego wykonywania oznaczeń wprowadza się następujący sposób sporządzania mianowanego roztworu bromianu potasu. Całą ilość 3,7136 g bromianu potasu rozpuszcza się w wodzie i dopełnia w kolbie miarowej do objętości 1 litra. Tak sporządzonym roztworem bromianu potasu miareczkuje się roztwór arszeniku resublimowanego. Nastawienie miana uważa się za skończone, jeżeli do miareczkowanego roztworu 0,3 g arszeniku resublimowanego użyje się 45,55 ml bromianu potasu.
Przygotowanie arszeniku resublimowanego .
Około 100 g arszeniku sublimowanego należy wsypać do parownicy porcelanowej o średnicy ok. 150 mm nakryć ją szkiełkiem zegarkowym i słabo podgrzewać na kuchence elektrycznej. Gromadzący się na szkiełku zegarowym arszenik resublimowany zbiera się i poddaje ponownej resublimacji. Czynność tą powtarzamy tak długo, aż na dnie parownicy nie będzie śladu pozostałości.

Wykonanie oznaczenia:
Do kolbki stożkowej o pojemności 300 ml odważa się 0,3 g arszeniku sublimowanego, dodaje się 10 ml wody, 10 ml amoniaku (25%) i podgrzewa do całkowitego rozpuszczenia się arszeniku. Po ostudzeniu dodaje się 100 ml wody destylowanej i 50 ml stężonego kwasu solnego. Po ostudzeniu dodaje się trzy krople oranżu metylowego i miareczkuje roztworem bromianu potasu do zniknięcia barwy. Ze względu na powolne utlenianie się As203 do As205 miareczkowanie należy przeprowadzać bardzo powoli energicznie mieszając.
Obliczanie wyników:
1 ml zużytego bromianu potasu odpowiada 2,2 % As2O3 przy naważce 0,3g arszeniku.

Warunki i higiena pracy hutników.

W pierwszych latach po wojnie przejęto po niemieckiej załodze 8 godzinny system pracy, a od 1950 roku wprowadzono 6 godzinny, nie dotyczyło to dozoru produkcyjnego. Przed szkodliwym działaniem par i pyłów arsenu pracownikom wydawano sprzęt ochrony osobistej i odzież roboczą. Dla zmniejszenia zapylenia w hali pieca obrotowego zainstalowano, w 1953 roku, 2 wentylatory wyciągające przez okapy powietrze z nad wysypu wypałków z pieca do wózków i z nad leja przez który wsypywano do niego koncentraty. Wyciągane powietrze odprowadzano wprost do atmosfery.
Sprzęt ochrony osobistej (wydawany bez ograniczeń ) stanowiły : płócienna czapka z tyłu okrywająca szyję, maska płócienna na tasiemkach z watą, chusta, woreczek na genitalia oraz okulary ochronne (motocyklowe).
Chusta spełniała istotną rolę: oddzielała watę w masce od ust i nosa, oraz uszczelniała przód szyi.
Odzież drelichowa, bielizna, buty skórzane(„saperki”), ręczniki, środki czystości i do higieny osobistej oraz codziennie 1 litr mleka i witamina C, były wydawane regularnie w ustalonych okresach.
Każdy pracownik wychodząc z pracy miał obowiązek wykąpać się w zakładowej łażni i oddać ubranie robocze do pralni, a przychodząc pobrać wyprane. Bieliznę osobistą i płócienne maski prano we własnym zakresie.
Skutki pracy przy produkcji arszeniku: nagminne owrzodzenia szyi, nosa, pachwin rąk i nóg oraz na genitaliach. Dolegliwości te na ogół ustępowały po tygodniowej przerwie w kontaktach z arsenem. Poważne konsekwencje zdrowotne w organizmach pracowników wystąpiły dopiero kilka lat po zaprzestaniu produkcji arsenu.

Charakterystyka urządzeń.

Piec obrotowy rurowy(3), nachylony pod kątem 3 stopni, z blachy stalowej grubości 18 mm, z wymurówką szamotową wewnątrz. Otoczony wieńcem zębatym napędu i dwoma pierścieniami bieżnymi wspartymi na czterech rolkach obrotowych.
Napęd: silnik elektryczny 5,5 kW, 965 U/min, przez przekładnię pasową napędzającą zębatkę atakującą wieniec na obwodzie walczaka suszarki. Jeden obrót pieca trwał 4,5 minuty.
Długość walczaka - 14350 mm, średnica wlotu - 2720 mm, wylotu - 2860 mm.
We wnętrzu na obwodzie pieca 6 przewężeń, tj progów z cegły szamotowej, zmniejszających szybkości przesuwania się prażonych koncentratów. Średnica prześwitu pierwszego progu, przy przy komorze pyłowej (3) - 1000 mm.
Wylot pieca obudowany metalową komorą (1), o wymiarach 1400 x 4000 mm, h = 4000 mm.
Przez ścianę komory do palnika pieca (1), doprowadzano gaz czadnicowy rurociągiem fi 250 mm. Komora odpylana naturalnym ciągiem przez osadzony na stropie kominek stalowy (E-1), fi 250 mm, wystający ponad dach hali. Dół komory zakończony wysypem do podstawianych na torach koleb (15) odbierających wypałki poarsenowe.
Komora pyłowa (3) zbudowana z cegły z żelbetonowym stropem, podzielona na trzy połączone części o łącznej pojemności 224 m3. Przez cały przekrój pierwszej części komory wmontowano 22 rury stalowe fi = 120 mm, które naturalnym przepływem powietrza chłodziły komorę.
Na górze komory położone szyny umożliwiały dowóz koncentratu z windy (11), pod rurę zasypową (12) fi 250 mm. Dół komory zakończony wysypem pyłów do podstawionego pojemnika V - 0,150 m3.
Dmuchawa (13), 0,5 kW tłocząca powietrze do pieca przewodem fi 80 mm.
Bateria 4 stalowych odpylaczy cylindrycznych (4) o wysokości 13750 mm, fi 2500 mm, wysokość część cylindrycznej - 11200 mm, stożkowej - 2550 mm. Wylot ostatniego odpylacza zakończony zasuwą z wymurowanym wylotem 1200x1200 mm do komory pyłowej.
Dwa stalowe odpylacze cyklonowe(5) o wysokości 7000 mm, fi 2500 mm, wysokość części stożkowej - 3000 mm.
Odpylacz końcowy (6) stalowy cylindryczny o wysokości 5000 mm, fi 1600 mm wysokość części stożkowej - 2000 mm.
Dwa wentylatory odśrodkowe (7)
Kanał kominowy (8) z cegły o wymiarach 1000 x 1800 mm o długości = 10 m.
Komin fabryczny (E-2) z cegły wysokość - 58 m, wspólny dla instalacji pieca obrotowego oraz sublimacyjnego.
Przenośniki ślimakowe (9), (21), (22), (27), (30), (32), fi 200 mm w obudowie stalowej, z silnikami 3 - 4 kW wraz z przekładniami pasowymi.
Bunkier( 16), (17), (18), (19), to betonowy magazyn z 4 komorami po 70 m3 każda, z otwartą konstrukcją windy towarowej do transportu koleb z koncentratami na pomost komory (3).
Zbiorniki stalowe stożkowe 4 szt. (23) z górnymi i dolnymi zasuwami, V - 0,75 m3.
Piec sublimacyjny (24), w kształcie prostopadłościanu 12300 x 4300 mm, h - 2400 mm, wewnętrzna część robocza trzonu pieca: 9000 x 3000 mm (ok. 27 m2). Murowany z cegły, sklepienie łukowe o promieniu 3620 mm, przy średniej wysokości 675 mm. Wymurówka trzonu z cegieł szamotowych, odizolowana od spodu warstwą ziemi okrzemkowej. W przedniej części komora spalania z trzema palnikami, oddzielona przegrodą szamotową z okienkami przepływu spalin. Po każdej stronie pieca 4 żeliwne drzwiczki o wym. 700 x 400mm. Tylko po prawej stronie pieca przy drzwiczkach znajdowały się zasuwy do wygarniania pozostałości po sublimacyjnych. Tylko z tej strony pod piecem znajdował się kanał z torem i kolebami (42).
Komora pyłowa wstępna (25) z cegły 10000 x 10000 mm, h - 6000 mm, połączona trzema otworami po 120 cm2 z piecem i przez wewnętrzną przegrodę z odpylaczami.
Bateria (6) odpylaczy stalowych o wysokości 12000 mm, fi 2500 mm, wysokość części cylindrycznej - 10000 mm, stożkowej - 2000 mm, zakończonej wylotem 330 x 330 mm z zasuwą. Połączenia między odpylaczami fi 1000 mm.
Komory tunelowe (39), murowane z cegły, o łączonej długości 152 metry. Wysokość sklepienia 2750 mm, szerokość 3360 mm z cegły, ok. 9400 mm przy piecu do 5500 mm, w pobliżu komina. Przegrody z cegieł, zwężające szerokość komory do 800 mm, wbudowane naprzeciwległych ścianach (tworząc labirynt). Wejścia do komór umożliwiające wywożenie osiadłych pyłów arszeniku, dla szybkiego dostępu zamurowane cegłami na glinie. Na całej długości komór, dobudowano 800 mm nad nimi, przykrycie dwuspadowym dachem drewnianym krytym papą.
Dwa wentylatory odśrodkowe (40).
Kanał kominowy (41) z cegły o wymiarach 1000 x 1000 mm i długości - 10 m.
Rurociąg stalowy (28) fi 100 mm o długości 70 m i zdolności przesyłowej 2000 kg/godz.
Odpylacz cyklonowy (29), fi 800 mm, część cylindryczna h - 1000 mm, stożek - 1500 mm.
Filtr wodny (35) ciśnieniowy, V - 1 m3. z zaworem spustowym.
Pompa próżniowa (36), silnik 32 kW, 1450 U/min, osiągana próżnia 360 - 400 mm słupa Hg
Przesiewacz (31), obrotowy, sześciokątny, obciągnięty siatką stalową ocynkowaną, o prześwicie oczek 0,8 mm, powierzchni 20 m2 i 30 obr./min. Napędzany przez silnik 1,5 kW 740 U/min przez przekładnię pasową.
Wentylatory (37), (38) 1 kW, 1460 U/min, z przewodami rurowymi których końcówki fi 100 mm zakończono ssawkami.

Wszelkie prawa zastrzeżone, All rights reserved, © 2010 Jerzy Tichanowicz